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Pontarolo Engineering SPA: Processi ottimizzati con Agilis ERP e Smart MES

Eleonora — Thu, 30 Oct 2025 11:21:14 +0000

Pontarolo Engineering: processi ottimizzati con Agilis ERP e Smart MES

Quando un’azienda cresce, avere informazioni affidabili e procedure condivise diventa fondamentale. Pontarolo Engineering SpA, azienda di riferimento nel settore edilizio, ha scelto di avviare un importante progetto di digitalizzazione con Omega per ottimizzare i processi produttivi e gestionali, grazie alle soluzioni Agilis ERP e Smart MES.

Dalle origini all'innovazione

Le radici dell’azienda risalgono alle 1953, quando il fondatore avviò la prima impresa edile familiare. Nel 1995 l’impresa è stata trasformata in una realtà manifatturiera moderna, oggi riconosciuta a livello nazionale per la produzione di tecnologie costruttive innovative e sostenibili.

Il prodotto più conosciuto è il vespaio aerato Cupolex in plastica riciclata affiancato poi dal Sistema Costruttivo Pontarolo formato dai casseri isolanti in EPS per la creazione di tutta la struttura di un edificio.

Grazie a continui investimenti in ricerca e sviluppo, innovazione dei prodotti e sostenibilità ambientale, l’azienda ha consolidato la propria posizione nel mercato e raggiunto un fatturato di 30 milioni di euro, ampliando al contempo la propria gamma di soluzione per l’edilizia.

Strategia di diversificazione

L’impresa ha ampliato il mercato introducendo una linea per la grande distribuzione e soluzioni modulari per edifici completi, denominata Sistema Costruttivo Pontarolo, che permettesse di coniugare praticità, qualità e sostenibilità economica e ambientale attraverso l’ideazione di casseri modulari.

Questa strategia di diversificazione ha permesso di superare momenti di crisi, rafforzare la leadership e continuare a innovare con prodotti brevettati, unendo praticità, qualità e sostenibilità.

Digitalizzazione dei processi con Agilis ERP

Con la crescita dell’organizzazione, è nata l’esigenza di centralizzare dati e procedure.

Agilis ERP ha permesso di integrare reparti e informazioni dalla produzione all’amministrazione, in un unico sistema, migliorando efficienza, accesso ai dati e coordinamento interno:

“Grazie all’ERP, tutte le attività sono gestite in modo più efficiente, senza dispersione di informazioni”.

Gestione dei processi con Agilis Smart MES

Il progetto digitale avviato con Omega ha introdotto anche Agilis Smart MES.

Il contributo più significativo si è riscontrato nella gestione dei materiali: le procedure di carico e scarico sono diventate più precise e puntuali, consentendo riordini delle materie prime commisurati alla reali esigenze produttive.

La migliore gestione dei dati ha anche migliorato l’analisi della capacità produttiva, permettendo di individuare inefficienze e aree di miglioramento.

Infine, il collegamento 4.0 tra macchinari e MES ha permesso di automatizzare la fase di confezionamento, digitalizzando i processi e riducendo il lavoro manuale degli operatori, con un aumento dell’efficienza produttiva.

Dati e risultati: il contributo concreto del progetto digitale

La trasversalità della soluzione ha permesso di gestire tutte le attività in modo più efficiente e coordinato.

In termini numerici, l’azienda è riuscita a far crescere significativamente la capacità di gestione documentale: il volume di documenti annuali è passato da 1000 a 6000 in pochi anni, seguendo l’espansione dell’organizzazione e il progresso dei processi digitalizzati.

Perchè scegliere Agilis: il principale vantaggio per le aziende

Il principale vantaggio di Agilis risiede nella possibilità di centralizzare tutte le informazioni e i dati aziendali in un unico sistema.

La soluzione consente di rispondere efficacemente alle esigenze di tutti gli stakeholder, interni ed esterni, evitando la frammentazione dei dati e la dispersione di tempo e risorse che deriverebbe dall’utilizzo di più sistemi separati.

Intervista realizzata in collaborazione con

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Norani srl: un nuovo metodo di lavoro con Agilis Smart MES

Eleonora — Wed, 26 Mar 2025 14:07:20 +0000

Norani srl: un nuovo metodo di lavoro con Agilis Smart MES

Un’esperienza impegnativa ma trasformativa. Non solo un maggiore controllo sui dati di produzione ma anche la definizione di una metodologia di lavoro più strutturata ed efficiente. Così è stato descritto l’impatto generato dall’introduzione di Agilis Smart MES in Norani, azienda di Borgoricco (PD), operante nel settore della carpenteria metallica.

A parlarcene, in questa intervista a due voci, sono stati Gianluca Sarragioto e Mirco Righetto, rispettivamente IT Manager e Direttore di produzione dell’azienda che, insieme al team Omega, hanno seguito in prima persona tutte le fasi di implementazione del progetto e di adozione interna.

Parliamo un po’ di Norani: qual è la vostra storia?

Siamo un’azienda metalmeccanica che lavora principalmente conto terzi, operando in diversi settori: agricolo, automotive, impianti industriali, veicoli delle nevi, riscaldamento e arredamento.

L’azienda è nata negli anni ‘60 come piccola realtà familiare dedita alle riparazioni di macchine agricole. Con il tempo, la domanda è cresciuta costantemente, portandoci a specializzarci nella realizzazione di particolari conto terzi.

Quali sono state le sfide che vi hanno portato a valutare l’introduzione di un sistema MES in azienda?

Negli anni abbiamo riconosciuto i limiti del nostro gestionale che ci permetteva di gestire solo il rilascio alla produzione e l’arrivo del pezzo finito, senza tracciare le fasi interne del processo produttivo.

Per ottimizzare la gestione dei costi e le decisioni operative, era fondamentale monitorare in modo preciso i tempi di produzione delle macchine. Questo implicava il controllo dei tempi di consegna, con particolare attenzione ai ritardi nell’avvio della produzione rispetto alla pianificazione, e il monitoraggio in tempo reale delle quantità di prodotti conformi e scartati per ogni fase, nonché la gestione della mancanza di materiali. Per noi, l’obiettivo principale era rispettare le scadenze di consegna e migliorare l’efficienza delle spedizioni.

In precedenza, la produzione era gestita in modo empirico, basandosi su piani cartacei e sull’esperienza degli operatori. Tuttavia, questo approccio non era più adeguato alla crescita dell’azienda, rendendo difficile la standardizzazione e la tracciabilità dei processi.

Quali obiettivi volevate raggiungere con l'implementazione del software MES?

Essenzialmente erano quattro: passare da una dimensione artigianale a una industriale, ottenere una visione chiara e governata dei processi produttivi e creare un metodo operativo che superasse la dipendenza dal know-how degli operatori.

Inoltre, volevamo migliorare la tracciabilità e l’affidabilità delle informazioni per ottimizzare le decisioni e ridurre gli errori.

Come è stata l’esperienza di implementazione di Agilis Smart MES nella vostra azienda a livello di riorganizzazione dei processi e di user adoption?

Come anticipato poc’anzi, l’implementazione di Agilis Smart MES ha rappresentato un momento di cambiamento significativo per la nostra azienda, sia a livello organizzativo che culturale. Inizialmente, abbiamo dovuto affrontare una sfida cruciale: la riorganizzazione dei processi produttivi per allinearli alle nuove modalità operative richieste dal sistema.

Questo ha comportato una revisione delle abitudini consolidate e la necessità di integrare una metodologia più strutturata e basata sui dati.

Per molti operatori, soprattutto quelli con più anni di esperienza, adattarsi al cambiamento non è stato immediato. Sorprendentemente, alcuni membri del team, che sembravano inizialmente meno predisposti, hanno dimostrato grande entusiasmo nell’apprendere il nuovo sistema e nell’utilizzarlo per migliorare la propria produttività.

Ciò è stato reso possibile anche grazie alla semplicità e intuitività del software, che ha facilitato la transizione e reso più accessibile l’apprendimento delle nuove funzionalità a tutti i livelli dell’organizzazione. Grazie alla sua semplicità d’utilizzo, il software MES è stato fin da subito percepito come uno strumento strategico per la crescita aziendale più che un vincolo all’autonomia operativa.

In sintesi, l’esperienza di implementazione è stata impegnativa ma trasformativa: abbiamo ridotto la dipendenza dal know-how individuale e aperto la strada ad un approccio più collaborativo e basato sui dati.

Quali miglioramenti concreti avete notato?

L’implementazione del software MES ha portato a significativi miglioramenti operativi.

La puntualità nelle consegne è aumentata, riducendo i ritardi e garantendo tempi più rapidi e prevedibili. La gestione degli errori operativi è migliorata grazie al monitoraggio in tempo reale, con una riduzione degli scarti e un miglioramento della qualità dei prodotti.

I dati raccolti hanno reso più efficienti e trasparenti i processi produttivi, facilitando l’individuazione di aree di miglioramento. Inoltre, il MES ha aumentato l’agilità nel rispondere alle richieste del mercato, rafforzato la reputazione aziendale e migliorato la comunicazione interna tra i reparti.

Ci sono stati miglioramenti anche sul fronte economico?

Assolutamente sì. La possibilità di monitorare i processi in tempo reale ci ha permesso di ridurre i tempi di inattività delle macchine, eliminando inefficienze che prima erano difficili da individuare. Di conseguenza, abbiamo ottenuto una gestione più oculata delle risorse e una significativa riduzione dei costi operativi.

In che modo il MES ha influito sulla produttività dell’azienda?

Gli operatori ora seguono un metodo standardizzato e tracciabile che ha migliorato la loro produttività. La pianificazione, il monitoraggio e il controllo della produzione sono diventati più semplici e precisi grazie alla disponibilità di dati aggiornati in tempo reale. In questo modo, siamo riusciti a eliminare molte inefficienze legate alla gestione manuale dei processi.

Qual è il principale vantaggio che vi sentireste di evidenziare per coloro che stanno considerando di implementare questo tipo di software?

Il vantaggio principale è la possibilità di accedere a dati in tempo reale. Questo consente di prendere decisioni rapide e informate, migliorando l’efficienza operativa e la capacità di rispondere con flessibilità alle esigenze del mercato.

Oltre a ottimizzare i processi, il MES ha contributo a consolidare la fidelizzazione dei nostri i clienti e la fiducia che essi ripongono in noi, dimostrando un impegno concreto e costante verso la qualità e l’affidabilità.

Intervista realizzata in collaborazione con

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Antonini Due A: digitalizzazione delle vendite con Agilis CRM e configuratore di prodotto

Eleonora — Tue, 25 Mar 2025 13:09:08 +0000

Antonini Due A: Digitalizzazione delle vendite con Agilis CRM e configuratore di prodotto

Una rete commerciale più organizzata, motivata e coinvolta. Non solo miglioramenti operativi ma anche un maggior coinvolgimento e proattività delle persone: con una rete di oltre 60 agenti in tutta Italia e collaboratori attivi in due filiali estere, Due A ha sperimentato in maniera diretta quanto un progetto di digital transformation ben strutturato possa agire positivamente su processi e persone.

Perché il raggiungimento degli obiettivi aziendali passa da progetti digitali costruiti su misura per semplificare i processi operativi e soluzioni facili e intuitive per abilitarne l’utilizzo.

Ne abbiamo parlato in questa intervista insieme ad Andrea Antonini, CEO dell’azienda padovana operante nel settore della carpenteria leggera.

Di cosa si occupa Antonini Due A?

Antonini Due A nasce nel 1994 come azienda specializzata nella saldatura e carpenteria per impianti di stabulazione e strutture di copertura.

Con il tempo, l’azienda ha ampliato la propria offerta, sviluppando soluzioni personalizzate per il settore agricolo, come i Farm Tunnel. L’esigenza di ottimizzare la gestione della rete commerciale e la configurazione dei prodotti ha spinto Antonini Due A a cercare una soluzione integrata per migliorare il flusso di lavoro e la tracciabilità delle attività.

Qual è stata la sfida che vi ha spinto a ricercare una soluzione CRM?

L’esigenza principale era quella di dotarsi di un sistema che permettesse di centralizzare i dati, eliminare i processi manuali e garantire una maggiore visibilità sulle attività commerciali e produttive.

La scelta è ricaduta sul CRM e il configuratore di prodotto di Omega, perché il progetto rispondeva ai nostri obiettivi di miglioramento della gestione delle offerte, degli ordini e delle strategie commerciali.

Quali sono stati i principali miglioramenti che avete riscontrato con l’introduzione di Agilis CRM?

La nostra è una rete commerciale diffusa su tutto il territorio italiano a cui si aggiungono altri collaboratori dalle nostre sedi estere in Romania e in Marocco.

Riunire all’interno di un’unica soluzione tutte le informazioni ci ha permesso di coordinare al meglio la rete commerciale, rendendo più efficienti tutti i processi, e questo grazie alla possibilità di monitorare tutto il processo: dall’inserimento dei lead, alla gestione delle offerte e le opportunità di vendita.

L’implementazione della To-Do List ci ha aiutato ad essere più precisi nell’organizzazione del lavoro e delle azioni di follow-up, migliorando la gestione delle relazioni con i clienti.

La digitalizzazione del processo di preventivazione, inoltre, ci ha consentito di eliminare le imprecisioni e gli errori tipici del data-entry manuale e di aumentare la rapidità nella risposta al cliente, un vantaggio competitivo non da poco in un settore veloce come quello in cui operiamo.

Tutte le informazioni ora non solo sono presenti all’interno di un’unica fonte di dati ma anche organizzate in dashboard costruite su misura sulle nostre esigenze per una visione chiara di performance commerciali, ordini, scadenze e strategie di vendita.

Il progetto ha previsto anche l’implementazione del Configuratore di Prodotto: qual è stato l’impatto di questa soluzione sui vostri processi?

Nella definizione del progetto, abbiamo ritenuto fondamentale integrare anche il configuratore di prodotto per supportare i commerciali nella creazione di offerte in tempi brevi e senza errori.

Questa scelta ci ha permesso di standardizzare le procedure di selezione dei prodotti e degli accessori compatibili, evitando configurazioni errate e di avere una preventivazione dei costi affidabile grazie al calcolo automatico dei costi aggiuntivi, come trasporto e montaggio, che ora vengono calcolati in base alla localizzazione del cliente.

La digitalizzazione dei processi di preventivazione commerciale ha influito positivamente non solo nei rapporti interni all’azienda ma anche in quelli esterni: da una parte, la possibilità di avere una assoluta coerenza tra preventivo e produzione ha semplificato il lavoro dell’ufficio tecnico, riducendo i tempi di lavorazione; dall’altra, la possibilità di allegare schede tecniche e immagini dei prodotti alle offerte, accanto ad una strutturazione più chiara e professionale dell’offerta ha prodotto un importante ritorno d’immagine presso i nostri clienti e prospect, oltre a ridurre notevolmente il consumo cartaceo: la maggior parte delle offerte, infatti, viene trasmessa digitalmente senza più bisogno di stampare.

Guardando il progetto nel suo complesso, quali sono stati i maggiori benefici riscontrati?

L’integrazione tra Agilis CRM e il Configuratore di Prodotto ha prodotto vantaggi su più livelli, incidendo sia sugli aspetti strategici che su quelli operativi.

I dati raccolti all’interno del sistema hanno permesso di segmentare meglio il mercato, ottimizzando le strategie commerciali. La possibilità di ottenere in tempi rapidi le informazioni non solo ha determinato un importante vantaggio competitivo per l’azienda ma ha anche influito positivamente sul dinamismo della rete commerciale.

L’opportunità di monitorare i propri progressi nella pipeline ha supportato l’auto-motivazione dei singoli, incidendo sulla produttività complessiva anche grazie alla semplificazione delle attività quotidiane. Tutto questo si è tradotto in un miglioramento del servizio verso i clienti grazie alla possibilità di fornire risposte precise in tempi brevi alle loro richieste.

Se doveste sintetizzare in tre punti, il valore aggiunto del progetto avviato con Omega, quali sarebbero?

Per riprendere quanto detto sopra, la capacità di coinvolgere la rete commerciale che utilizza attivamente gli strumenti per migliorare la propria efficienza.

Dal punto di vista operativo, la drastica riduzione degli errori e dei tempi decisionali grazie a dashboard intuitive e alla centralizzazione dei dati.

Infine, la maggior precisione nella gestione delle commesse, con tempi di lavorazione più prevedibili e organizzati.

Guardano ai prossimi progetti in tema di digitalizzazione, a cosa state pensando?

Stiamo già lavorando insieme ad Omega per intervenire sui processi di gestione delle commesse che vorremmo rendere ancora più efficienti con l’integrazione di un sistema WBS per garantire tempistiche di produzione più affidabili e per avere un maggior controllo dei costi di produzione attraverso sistemi di analisi e monitoraggio avanzati.

Intervista realizzata in collaborazione con

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PLAN Srl: evoluzione digitale con Agilis Smart MES

admin — Wed, 30 Oct 2024 15:54:38 +0000

PLAN Srl: evoluzione digitale con Agilis Smart MES

In questa intervista, esploreremo il percorso di PLAN Srl, un’azienda che ha saputo trasformarsi e adattarsi nel tempo, passando dalla carpenteria leggera all’arredo casa. Grazie alla partnership con Omega e all’introduzione di Agilis Smart MES, PLAN Srl ha rivoluzionato i propri processi produttivi, migliorando l’efficienza e la qualità dei prodotti. Scopriremo come la digitalizzazione abbia giocato un ruolo chiave nel loro successo, le sfide affrontate lungo il cammino e i vantaggi ottenuti nell’implementazione di soluzioni innovative. Un racconto di crescita, resilienza e innovazione nel mondo dell’arredamento.

Ci può raccontare in poche righe chi è Plan Srl e com’è arrivata ad essere la realtà che è oggi?

Plan Srl nasce dall’idea di due soci, Pietro e Lino, che nel 1991 danno vita all’azienda concentrandosi sulla produzione di carpenteria leggera destinata alla realizzazione di oggetti per l’arredamento conto terzi, in particolare per saloni di parrucchieri.

Dopo la crisi del 2008 abbiamo capito che la scelta migliore era quella di spostare la nostra produzione verso un altro tipo di arredo, per questo nel 2011 c’è stata la grande svolta che ci ha portati ad entrare nel mercato dell’arredo casa che ora è il nostro core business. I nostri prodotti si dividono in arredo indoor e outdoor. Quest’ultimo ci ha permesso di fare un salto importante tra il 2021 e il 2022, dopo il covid le persone hanno riscoperto la bellezza di vivere la casa e in particolare il giardino.

Siamo passati da 14 a 65 dipendenti, questo anche perché abbiamo internalizzato molte operazioni. È stata una scelta strategica sia per aumentare la velocità di produzione, ma soprattutto la qualità del pezzo. Il focus è quindi sull’arredamento con l’aggiunta di una serie di altre lavorazioni per dare un prodotto sempre più finito e di qualità.

Gli elementi che ci contraddistinguono dai nostri competitor sono sicuramente l’aumento dei servizi ai clienti, un team giovane e dinamico e l’utilizzo di macchinari all’avanguardia.

Quali sono state le sfide e gli obiettivi che avevate e che vi hanno portati a cercare una soluzione come il MES?

La necessità principale era quella di poter avere tutto sotto controllo, prima di compiere questo passo verso la digitalizzazione avevamo delle semplici schede di produzione dove manualmente scrivevamo tutte le mansioni e la durata per svolgerle. Adesso, con l’introduzione di un sistema all’avanguardia come il MES, basta semplicemente un click.

La sfida ora è essere sempre più precisi nell’utilizzo del software per poter sfruttare al meglio tutte le sue potenzialità, per noi è fondamentale conoscere i tempi di ogni lavorazione anche banalmente per fare un preventivo al cliente o definire i tempi di consegna.

Grazie all’arrivo di Eros il progetto di implementazione del MES ha preso sempre più forma, non utilizziamo ancora il 100% delle sue potenzialità ma siamo sulla buona strada.

Come avete scoperto e poi scelto Omega?

Eravamo arrivati a un punto tale per cui la gestione manuale non era più sostenibile.

Ci stavamo informando per implementare un sistema di rilevamento presenze e poi abbiamo conosciuto Guidantonio. Fin dalla demo c’è subito piaciuto il MES proposto da Omega, uno strumento user friendly ma strutturato.

"Nel 2018 è iniziato il percorso di collaborazione, abbiamo scelto Agilis perché il vostro è un software che può essere implementato a qualsiasi gestionale e perché abbiamo trovato dall’altra parte delle persone competenti con cui collaborare e strutturare un progetto di successo."

Marco Peruzzi - Amministratore delegato

Quali sono i benefici e i vantaggi sulla gestione dei processi che avete riscontrato dopo l’implementazione?

Abbiamo evoluto il sistema che già avevamo in casa digitalizzando le procedure, questo ci ha portati ad avere meno errori nei dati di produzione e a velocizzare tutti i processi.

Per ora utilizziamo il sistema per aiutarci nella generazione dei preventivi e nel controllo dei tempi di produzione, ma l’obiettivo finale è quello di pianificare tutta la produzione e le settimane di lavoro.

Che consiglio darebbe a chi si sta avvicinando a progetti di digitalizzazione aziendale?

Per essere una realtà strutturata e competitiva nel mercato moderno la digitalizzazione è fondamentale. Se devo essere sincero, secondo me, la chiave per un progetto di successo è scegliere il partner giusto, ma soprattutto avere una persona in azienda che si dedichi a seguire tutto il processo, dall’implementazione all’utilizzo.

Intervista realizzata in collaborazione con

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MAS Meccanica: da officina tradizionale a fabbrica digitale con Omega

admin — Wed, 30 Oct 2024 15:01:42 +0000

MAS Meccanica: da officina tradizionale a fabbrica digitale con Omega

In questa intervista a due voci, Simone Masetto – CEO di MAS Meccanica – e Roberto Bortolussi – Quality Manager – ci racconteranno il viaggio di trasformazione digitale di MAS Meccanica e come lo hanno vissuto dai rispettivi punti di vista.

Scopriremo come l’introduzione di Agilis Smart MES di Omega abbia rivoluzionato i loro processi produttivi, migliorando l’efficienza e la qualità, e quali progetti futuri hanno in cantiere. Un racconto di crescita e innovazione che evidenzia l’importanza di una partnership strategica per la digital transformation e il miglioramento tecnologico a sostegno dei processi operativi.

L’azienda – attiva nel settore della costruzione stampi e stampaggio lamiera – ha saputo adattarsi alle sfide competitive e crescere grazie alla capacità di cogliere le opportunità del mercato e agli investimenti effettuati in innovazione e tecnologia. Strutturata in tre divisioni – MAS Meccanica, MAS Technologie e MAS Automazioni – per un totale di ottanta dipendenti, MAS è oggi una realtà di riferimento per la produzione di componenti metalliche destinate al settore dell’automotive e dell’elettronica domestica.

Può descriverci brevemente la sua azienda e il settore in cui opera?

Simone Masetto – La nostra azienda è stata fondata nel 2001 da me e mio padre, che aveva da tempo il desiderio di mettersi in proprio. All’inizio non avevamo praticamente nulla: una saldatrice, qualche tubo e la morsa di mio nonno.

Alle origini di questa avventura, siamo partiti con la parte di progettazione e costruzione stampi, l’attuale Mas Meccanica. L’anno dopo, nel 2002, abbiamo comprato la nostra prima pressa per testare gli stampi e nel giro di poco tempo, quando i clienti hanno iniziato ad affidarci i loro, siamo approdati al mondo dello stampaggio, dando vita a quella che poi sarebbe diventata Mas Technologie. Infine, nel 2017, abbiamo creato Mas Automazioni, specializzata nella progettazione e realizzazione di automazioni industriali.

Proprio per rispondere alle esigenze di crescita della nostra struttura, nel 2005 abbiamo acquistato un capannone di 2.000 mq, abbandonando quello di 400 mq preso in affitto. Recentemente, abbiamo acquistato anche i lotti circostanti, arrivando a una superficie coperta di 12.000 metri quadrati.

Quando vi siete resi conto che era necessario un passo verso la digitalizzazione?

Simone Masetto: Praticamente subito. Dopo circa un anno dalla creazione dell’azienda, abbiamo acquistato delle soluzioni CAD e CAM passando dalla progettazione manuale a quella digitale.

Da lì, abbiamo cercato di digitalizzare il più possibile tutti i processi, per avere maggiore controllo sulle performance e sostenere la crescita aziendale. Nel 2020 abbiamo deciso di inserire il software MES nel reparto stampaggio e lo scorso anno lo abbiamo inserito anche nel ramo aziendale dedicato alla progettazione e costruzioni di stampi.

Come avere conosciuto Omega?

Simone Masetto – Oltre ai software CAD e CAM, utilizzavamo software gestionale “classico” che, come tale, copriva solo gli aspetti amministrativi lasciando completamente scoperta la produzione. Ci siamo quindi resi conto che per guidare la crescita aziendale, era necessario avere un maggiore controllo dei dati in produzione. Una volta compresa la nostra necessità siamo arrivati da voi perché siete leader di mercato.

Ho visto qualche altro sistema prima di contattarvi e incontrato consulenti che non entravano mai nel dettaglio della soluzione: in quei momenti mi sono ritrovato spesso a pensare “ma fa davvero per me?”.

"Poi siete arrivati voi che, dopo aver capito il nostro core business e aver visto i nostri processi, ci avete proposto un “vestito” che già così com’era faceva al caso nostro: la competenza nel settore che ci avete trasmesso ha fatto la differenza."

Simone Masetto - CEO

Dalla teoria alla pratica: come è andata l’implementazione del progetto?

Roberto Bortolussi – La nostra collaborazione con Omega è iniziata nell’estate del 2019, con molti incontri iniziali per ottimizzare il collegamento tra le macchine, gli articoli prodotti e il gestionale che utilizziamo, integrandolo con il sistema MES.

A fine 2020, il sistema era già operativo, anche se all’inizio abbiamo fatto un po’ di fatica ad abbandonarci completamente al digitale. Con il tempo siamo riusciti ad eliminare la carta, attivando anche la gestione tramite barcode. Questo cambiamento è stato davvero significativo se penso a tutto il tempo perso a scrivere le etichette a mano, spesso sbagliandole, mentre oggi tutto è scannerizzato e preciso.

Dopo aver digitalizzato la produzione, abbiamo integrato anche la gestione delle materie prime e del magazzino. Inoltre, abbiamo sviluppato un sistema completo di gestione della qualità, con documenti specifici per ogni produzione visibili direttamente all’interno del MES, sempre aggiornati all’ultima revisione. Questo sistema permette anche di registrare tutte le fasi di controllo e manutenzione, fornendo una tracciabilità completa e immediata.

Quali sono stati i principali vantaggi che avete ottenuto?

Roberto Bortolussi – Grazie alla digitalizzazione abbiamo eliminato molta carta e ora possiamo accedere a tutti i documenti revisionati in modo rapido, con una tracciabilità immediata che ci permette di risalire a tutte le informazioni necessarie in pochi minuti. I dati di controllo sono precisi, e possiamo valutare l’efficienza del processo produttivo in modo puntuale. La precisione dei dati forniti dal MES è cruciale, poiché decisioni sbagliate derivano da informazioni errate, e il MES ci garantisce l’affidabilità dei dati. Questo ha aumentato anche la nostra credibilità con i clienti e ha facilitato il percorso per ottenere le certificazioni ISO 9001 e IATF.

Può riassumere in poche parole il valore aggiunto che la soluzione Agilis Smart MES ha portato nella tua vita quotidiana?

Roberto Bortolussi – C’è stata una forte evoluzione in tutto, soprattutto nella comunicazione tra le persone che ha ridotto al minimo le incomprensioni date dal passaparola, ora è tutto molto più chiaro, molto più fluido.

Il pregio principale è sicuramente la certezza del dato, tutte le informazioni sono sicure e affidabili. E su quelle posso fare delle scelte strategiche, basandomi non su sensazioni ma su dati concreti. Si tratta di sapere dove sto andando, come lo sto facendo e se ci sto arrivando.

Quali sono i progetti futuri di MAS Meccanica in relazione alla digitalizzazione dei processi?

Roberto Bortolussi – Beh, sicuramente la digitalizzazione di tutta la parte qualità, intesa come sistema di gestione. Poi la digitalizzazione della parte che riguarda le risorse umane e la manutenzione dei macchinari e, a seguire, tutta la parte riguardante l’accettazione della materia prima e più in generale dell’inbound di magazzino.

Cosa direbbe se qualcuno le chiedesse un consiglio sull’acquisto di un software MES?

"Nelle mie esperienze lavorative precedenti, ho avuto modo di utilizzare diversi sistemi di gestione e monitoraggio della produzione e posso affermare con cognizione di causa che sicuramente il MES di Omega sia il migliore che abbia mai usato."

Roberto Bortolussi - Quality Manager

Intervista realizzata in collaborazione con

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IMARC INDUSTRIES: dall’ERP al DDMRP, vent’anni di innovazione continua

admin — Fri, 18 Oct 2024 09:03:56 +0000

IMARC INDUSTRIES: dall’ERP, passando per l’MRP, fino al DDMRP. Vent’anni di innovazione continua

“In IMARC siamo in due che ci occupiamo della pianificazione e lo facciamo per tutto il gruppo. Sicuramente con un sistema tradizionale ciò sarebbe impensabile, ci vorrebbero come minimo un paio di persone in più”

Luca Berti - Planning & Scheduling Manager

Potrebbe essere sintetizzato così, attraverso le parole di Luca Berti – Planning & Scheduling Manager – il valore dell’investimento in innovazione continua che Imarc Industries porta avanti da due decenni insieme ad Omega.

Un’intervista, quella che leggeremo tra poco, che ha il sapore di un “prima e dopo”. Con Berti, infatti, avevamo già avuto modo di confrontarci nel 2018 quando il progetto Demand Driven era agli albori e ancora non era possibile intravederne gli esiti. Sei anni dopo, siamo tornati in visita a Rossano Veneto, presso la sede principale del gruppo, per parlare di risultati, benefici e nuovi progetti all’orizzonte.

Anzitutto, può raccontarci un po’ della sua azienda?

Imarc Industries rappresenta un gruppo di aziende specializzate nella realizzazione di componenti tecnici per sedie da ufficio. Nato nel 1973 con la capostipite Imarc, il gruppo è da più di cinquant’anni un riferimento per i migliori marchi e i principali produttori di mobili per ufficio a livello internazionale.

Nei primi anni Duemila, abbiamo acquisito tre aziende – Diwar, Morex e Interbeta – grazie alle quali abbiamo raggiunto le competenze e le tecnologie necessarie ad avere un ciclo completo di produzione e quindi anche una suite completa di prodotti che, con l’acquisizione di Interbeta, ha permesso a Imarc di affacciarsi anche al mondo dell’arredo di lusso.

Come siete venuti in contatto con Omega e come si è poi sviluppato il rapporto di collaborazione?

Tutto è partito dall’esigenza di introdurre dei sistemi moderni e tecnologicamente avanzati sia per la parte gestionale che per quella di raccolta dati in produzione.

Fino al 2004, infatti, utilizzavamo un gestionale tradizionale, privo di qualsivoglia approccio verso la gestione della produzione, e un MRP che girava di notte e forniva dei tabulati da analizzare la mattina seguente.

Poiché all’epoca, le proposte avanzate dai vari interlocutori con cui ci eravamo interfacciati non ci sembravano in grado di fornirci una soluzione in linea con le nostre esigenze, abbiamo deciso di mettere insieme un sistema integrato: da un lato, Agilis ERP; dall’altro, due prodotti satelliti dedicati più specificatamente alla parte di produzione e raccolta dati.

“Quando, successivamente, Omega ha avuto la possibilità di offrirci un sistema completo con più soluzioni verticali per la gestione della produzione, abbiamo scelto di affidarci completamente a loro per la digitalizzazione dei processi nelle aziende del nostro gruppo.”

Luca Berti - Planning & Scheduling Manager

Com’è stato strutturato il progetto di digital transformation sviluppato con Omega?

Come dicevo, abbiamo avviato con Omega un percorso di crescita digitale graduale che ci ha portato oggi ad avere una suite gestionale completa.

Nel 2004 siamo partiti con il software ERP di Omega, dieci anni fa abbiamo integrato lo schedulatore, Agilis S6 APS. Successivamente abbiamo introdotto il WMS per la gestione del magazzino della nostra sede a Rosà (VI), e recentemente abbiamo introdotto anche il CRM.

In un’altra delle nostre sedi, inoltre, abbiamo inserito anche Agilis Smart MES e il collegamento M2M grazie al quale riusciamo a monitorare le performance di oltre 20 macchinari e, di conseguenza, a pianificare in maniera coerente e puntuale la produzione.

Il Demand Driven, invece, è stata l’evoluzione naturale dell’MRP.

E per quanto riguarda i progetti futuri? A cosa state lavorando?

Attualmente stiamo lavorando per aggiungere l’ultimo tassello al nostro progetto di digital transformation, ovvero la gestione delle risorse secondo i principi definiti dalla metodologia demand driven.

Affrontata e superata la parte di gestione dei materiali, ora insieme al team Omega ci stiamo dedicando alla parte di gestione delle risorse con il metodo DBR (Drum Buffer Rope).

Il progetto prevede anzitutto l’identificazione dei centri di lavoro critici, denominati “drum” perché sono quelli che dettano il ritmo di produzione, per poi definire le priorità di ingresso delle lavorazioni e controllare le sequenze dei materiali. Questo ci aiuterà ad avere un controllo maggiore sugli eventuali scostamenti rispetto al piano di produzione stabilito.

Quale tra le soluzioni in uso ha contribuito maggiormente a innovare i vostri processi?

Sicuramente, tra tutte quelle enunciate, Agilis Demand Driven è stata la soluzione che ci ha permesso di fare il salto di qualità a livello di innovazione dei processi e competitività.

La crescita aziendale e con essa dei prodotti a catalogo, l’estrema volubilità del mercato, l’instabilità della supply chain che abbiamo vissuto negli ultimi anni ci hanno messo di fronte alla necessità di un cambio di passo per mantenere un piano di produzione stabile; un cambio di passo che siamo riusciti a fare grazie agli algoritmi di intelligenza artificiale integrati in Agilis.

Attraverso l’autoapprendimento, il sistema determina in maniera quasi del tutto autonoma i livelli e le dimensioni dei buffer di magazzino, suggerendo persino quali articoli possano essere gestiti con un approccio tipicamente demand driven e quali sia meglio trattare con un approccio più tradizionale.

Quali sono stati i principali benefici che avete riscontrato?

Anzitutto, una maggiore efficienza nel riordino dei materiali strategici: il nostro mercato richiede tempi di consegna molto veloci, di tre settimane in media. Per poter soddisfare le richieste dei nostri clienti è quindi necessario aver pieno controllo non solo della pianificazione della produzione ma anche dell’approvvigionamento dei materiali strategici, i cui tempi di consegna spesso sono di mesi.

In seconda battuta, ma strettamente collegato a quanto detto sopra, abbiamo riscontrato una sostanziale riduzione delle scorte di magazzino e con essa del capitale investito e delle obsolescenze, nonché un maggior controllo degli indici di rotazione.

Ci sono stati benefici a livello “indiretto”?

Ampliando l’orizzonte di analisi, i benefici derivanti dall’introduzione di Agilis DDMRP si sono riverberati anche sui nostri clienti: essendo subfornitori, la nostra velocità nella consegna si riflette anche sulle aziende clienti che a loro volta saranno più veloci nei tempi di consegna e più competitivi nel mercato.

Tutto ciò ci ha reso agli occhi dei nostri clienti un partner strategico irrinunciabile, grazie all’affidabilità e all’elevato livello di servizio, qualificandoci come un fornitore che è in grado di dare una datazione precisa e di mantenerla.

E a livello di “esperienza utente” avete riscontrato qualche vantaggio?

Direi proprio di sì, basti pensare che attualmente in IMARC siamo in due che ci occupiamo della pianificazione e lo facciamo per tutto il gruppo. Sicuramente con un sistema tradizionale ciò sarebbe impensabile, ci vorrebbero come minimo un paio di persone in più.

Inoltre, un altro vantaggio non trascurabile riguarda la maggiore accessibilità delle informazioni che grazie ad Agilis sono diventate diffuse e condivise con tutte le aree aziendali: le risposte fornite da Agilis Demand Driven diventano informazioni utili anche per l’ufficio acquisti o per i colleghi commerciali che possono avvalersi di queste informazioni durante le trattative con i clienti.

Qual è, secondo voi, il valore aggiunto della proposta complessiva di Omega, rispetto ad altri competitor?

Oltre alle soluzioni, direi sicuramente la competenza trasversale in tema di digitalizzazione dei processi e l’esperienza maturata nell’ambito produttivo che la rende un interlocutore affidabile e credibile nella gestione di progetti complessi come il nostro.

Tuttavia, per il successo di un progetto trovare il giusto partner è condizione essenziale ma non sufficiente: dall’altra parte ci deve essere la volontà da parte dell’azienda di credere e investire nella digitalizzazione, destinando risorse adeguate al progetto e promuovendo la cultura dell’innovazione presso i propri collaboratori.

"Quando si affrontano progetti strutturati come il nostro, a fare la differenza non è solo la soluzione ma anche e soprattutto il cosiddetto “fattore umano”, ovvero la predisposizione alla digitalizzazione da parte degli utilizzatori finali e l’affinità e collaborazione con il partner scelto per affrontare il percorso di trasformazione digitale."

Luca Berti - Planning & Scheduling Manager

Intervista realizzata in collaborazione con

L'articolo IMARC INDUSTRIES: dall’ERP al DDMRP, vent’anni di innovazione continua proviene da Omega Gruppo.

Dall’ERP al CRM: Ferramenta Livenza e i vent’anni di partnership con Omega

admin — Fri, 24 Nov 2023 10:49:26 +0000

Innovazione, determinazione e orientamento al cliente: attraverso gli occhi di Eleonora Nardo – CEO di Ferramenta Livenza – abbiamo scoperto come l’azienda ha saputo trasformare nel tempo le sfide in opportunità, diventando leader nel settore della produzione e distribuzione di accessori per il mobile. Con una storia di oltre 45 anni alle spalle, Ferramenta Livenza, nel corso di questa intervista, rivela il segreto del suo successo e come la partnership con Omega abbia contribuito a consolidarlo.

"Investire in digitalizzazione ci ha dato un vantaggio impagabile: la completa fiducia della nostra clientela, grazie all’affidabilità e alla sicurezza che trasmettiamo."

Eleonora Nardo

CEO - Ferramenta Livenza

Da oltre 45 anni lavorate nel settore degli accessori per il mobile. Ci può raccontare chi è Ferramenta Livenza e com’è arrivata ad essere la realtà che è oggi?

Se devo pensare alla nostra storia, mi vengono in mente alcuni concetti fondamentali: innovazione, passione e motivazione. Ci occupiamo di progettare, produrre e distribuire articoli innovativi per il settore dell’industria del mobile e, da qualche anno, anche per il settore dei distributori di ferramenta. Le richieste del mercato hanno fatto in modo che ricerca e sviluppo, progettazione e produzione diventassero il vero e proprio core business della nostra azienda. Grazie a tutto il gruppo di Ferramenta Livenza, ma anche alle collaborazioni con i partner che in questi anni ci hanno accompagnato in tutti i momenti più importanti, siamo riusciti a superare le sfide che il mercato di volta in volta ci ha posto davanti.

Siamo molto legati al nostro territorio, come si intuisce dal nome “Livenza” inserito nel nostro nome che ci “lega” al fiume che scorre qui vicino alla nostra sede di Brugnera (PN). Esattamente come il fiume che cambia, scorre, affronta gli ostacoli, anche noi negli anni abbiamo saputo evolvere e cambiare. Le difficoltà devono diventare opportunità, saperle cogliere e trovare soluzioni è la chiave per il successo di una realtà come la nostra.

Quali sono gli elementi distintivi di Ferramenta Livenza, il valore aggiunto tangibile per i clienti e gli stakeholder?

Potrei sintetizzarli in tre parole: valori, Made in Italy e territorialità.

In primis, ciò che ci distingue è la componente valoriale e il fatto di avere un’elevata attenzione per la soddisfazione del cliente. Un altro elemento a cui teniamo particolarmente è la competenza tecnica che esprimiamo fin dai primi momenti in cui nasce una collaborazione e grazie alla quale negli anni siamo riusciti a costruire rapporti solidi che ci hanno permesso di diventare un punto di riferimento nel nostro settore.

La realizzazione dei nostri prodotti è stata affidata sin da subito ad una rete importante di terzisti operanti nel nostro territorio e il nostro è un prodotto per il 95% Made in Italy. Una scelta che abbiamo sempre interpretato come un investimento e che oggi si è rivelata premiante. Tutti i problemi legati alle interruzioni della catena di fornitura degli ultimi anni hanno dimostrato le debolezze della delocalizzazione, soprattutto nel Far East, con tempi e costi di produzione lievitati nel tempo. Grazie al rapporto diretto con i nostri partner, realizziamo prodotti di qualità ad un prezzo di mercato: la qualità è testimoniata anche dal basso numero di reclami, uno dei KPI che monitoriamo attraverso Agilis ERP. Per noi soddisfare il cliente significa non solo dare soluzioni alle esigenze, ma anche non dare problemi.

Infine, territorialità. Cerchiamo di intercettare un po’ tutte le opportunità del settore del mobile e di presidiare tutti i principali distretti italiani: Triveneto, Brianza e Centro Sud, grazie alla sede di Pesaro, il cui prodotto tipo è destinato principalmente alla grande distribuzione.

Sono passati vent’anni dall’incontro tra Omega e Ferramenta Livenza: come è nata questa partnership?

All’epoca la nostra azienda stava attraversando un grande cambiamento, abbandonando la dimensione artigianale per evolvere in vera e propria impresa: per poterlo fare in modo corretto era fondamentale affiancarsi a partner che avessero la nostra stessa visione per il futuro.

Siete arrivati nel momento giusto, l’azienda aveva l’esigenza di strutturarsi e gestire i flussi in maniera precisa, organizzare la supply chain e gestire i rapporti con i nostri terzisti in un mercato che nel frattempo era diventato sempre più esigente e competitivo. Per fare tutto questo avevamo bisogno di un software gestionale ERP come Agilis che supportasse questa evoluzione, aiutandoci a gestire meglio i processi all’interno e all’esterno dell’azienda.

La collaborazione con Omega ci ha permesso di migliorare molti aspetti operativi a partire dalla gestione del livello di scorte e di material requirements planning (MRP), guidandoci nella configurazione di soluzioni ad hoc create in base alle nostre esigenze grazie all’esperienza maturata anche in altri progetti.

Quali sono stati gli obiettivi e le sfide alla base del progetto avviato con Omega?

Dare un servizio pronto, trasmettere sicurezza e affidabilità al cliente ed evolvere al ritmo del mercato. Siamo partiti dall’ERP, abbiamo poi integrato Agilis MRP con funzionalità sviluppate specificatamente per le nostre esigenze, per poi arrivare alla Business Intelligence e all’ultimo modulo che abbiamo implementato: il CRM. Negli anni anche la gestione dei dati e delle informazioni è diventata più completa. I dati che arrivano in azienda sono tantissimi e bisogna saperli analizzare in maniera corretta per valutare bisogni, opportunità e prendere decisioni strategiche.

Investire in digitalizzazione ci ha dato poi un vantaggio impagabile: la completa fiducia della nostra clientela, grazie all’affidabilità e alla sicurezza che trasmettiamo. Molto spesso, sono loro a chiederci di estrarre dal nostro ERP dei report sulla loro situazione, perché si fidano di noi e sanno di poter ottenere dati affidabili da visionare e controllare.

Vent'anni di lavoro e passione condivisa: un traguardo straordinario, come lo riassume in tre parole?

Sicuramente competenza, preparazione e affidabilità. Poi, aggiungerei una quarta parola: trasparenza di rapporto. Per noi è fondamentale ascoltare e confrontarsi con i nostri partner e voi avete sempre ascoltato le nostre esigenze guidandoci nella scelta delle soluzioni migliori per ogni sfida che nel tempo ci siamo trovati ad affrontare.

Intervista realizzata in collaborazione con

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FTG Safety Shoes: rivoluzionare la Pianificazione della Produzione con il Demand Driven MRP

admin — Mon, 13 Nov 2023 08:54:15 +0000

Dal foglio Excel a una pianificazione demand driven per un livello di servizio pari al 98%

“Nel giro di un anno, siamo passati dal foglio Excel compilato a mano ad un sistema di pianificazione della produzione altamente evoluto”: queste le parole con cui Luciano Trevisan ha riassunto i risultati raggiunti dalla sua azienda a dodici mesi dall’avvio della collaborazione Omega e dell’implementazione del software Agilis DDMRP per la pianificazione della produzione.

Fondata nel 1959 a Lonigo (VI) da Giuseppe Trevisan, FTG Safety Shoes, è oggi guidata dal figlio Luciano che ne ha portato avanti le intuizioni imprenditoriali intrecciando i fili della tradizione con quelli dell’innovazione tecnologica e trasformando così l’azienda in una delle realtà di riferimento nella produzione di calzature antinfortunistiche.

Ci può raccontare in poche righe questi sessant’anni – e più - di storia?

Avviata nel 1959, FTG è nata come attività prettamente artigianale di produzione di ciabatte e pedule da lavoro. Nel tempo, grazie all’intuito imprenditoriale di mio padre, l’azienda è progressivamente cresciuta: i primi macchinari rudimentali installati in camera da letto hanno lasciato il posto ad un laboratorio e, qualche decennio dopo, ad un vero e proprio sito produttivo. A partire dagli anni Ottanta abbiamo iniziato a integrare nella nostra offerta la produzione di scarpe antinfortunistiche per rispondere alle richieste provenienti dal mercato tedesco – allora il nostro principale mercato – sino a farla diventare il nostro core business a partire dagli anni Novanta, dopo il mio inserimento in azienda.

Quali sono stati gli elementi differenzianti che nel tempo hanno permesso a FTG di emergere nel settore delle calzature antinfortunistiche?

Anzitutto, la scelta di non delocalizzare la produzione ma di rimanere in Italia. Una scelta un po’ in controtendenza nei primi anni duemila – quando molte aziende scelsero di spostare la produzione all’estero – ma dettata dalla volontà di puntare tutto sul valore aggiunto del Made in Italy e della flessibilità produttiva allo scopo di garantire un elevato livello di servizio al cliente e rispondere alle richieste di un mercato che, già allora, iniziava a dare i primi segnali di frammentazione della domanda.

Quali sono stati i fattori che vi hanno spinto ad avviare un progetto di digital transformation e quali le ragioni che hanno fatto poi ricadere la scelta su Omega?

Tutto è partito dalla necessità di trovare un partner digitale che potesse collegare una macchina e l’impianto 4.0 che avevamo deciso di acquisire. La scelta è ricaduta su Omega perché ci è sembrata sin da subito la più professionale e completa: a differenza degli altri competitor, Omega è stata l’unica a proporci non solo la digitalizzazione dell’impianto ma anche una nuova visione della pianificazione della produzione.

Un aspetto centrale se si pensa che fino ad allora la pianificazione veniva svolta su fogli Excel con tutti i rischi connessi all’inserimento manuale dei dati di oltre 1400 paia di scarpe al giorno comprese le varianti taglia e colore. Per non parlare delle ore di lavoro impiegate per formulare simulazioni che potevano anche non essere esatte.

Adesso l’operatore può decidere su quali parametri intervenire e nel giro di 30/40 secondi Agilis Demand Driven elabora una simulazione e i diversi scenari di produzione. Una svolta non solo perché ora siamo in grado di pianificare in maniera più efficiente ma anche perché il planner è libero di dedicarsi ad altre attività e porre l’attenzione sul miglioramento di altri processi, come ad esempio quelli connessi all’MRP.

Quali sono stati i principali benefici che avete ottenuto?

Noi lavoriamo in un mercato che prevede la consegna del prodotto finito just in time a fronte di tempistiche di produzione che si aggirano attorno ai tre mesi. Il cliente e il mercato si aspettano la consegna dell’ordine nel giro di tre giorni, una settimana al massimo, altrimenti fanno scelte diverse. L’implementazione di Agilis Demand Driven ci ha portato oggi a rispondere in tempo reale alle richieste di mercato, grazie ad una pianificazione della produzione guidata dalla domanda e non più previsionale.

I benefici sono stati praticamente immediati: a partire dal terzo mese di avvio del progetto abbiamo registrato un cambio di marcia totale in termini di risposta alla clientela. L’on time delivery è passata dal 70% al 95% di merce consegnata on time. Una percentuale che sfiora il 98% se si considera la consegna nell’arco della settimana. Risultati che, senza il software demand driven, avremmo potuto conseguire solo con uno staff di una decina di persone costantemente impiegate a pianificare la produzione.

Grazie alle informazioni acquisite e alla semplificazione operativa introdotta dal software, inoltre, abbiamo tempo per dedicarci ad altri aspetti della supply chain management come l’ottimizzazione delle scorte a magazzino e del cash flow, a cui stiamo iniziando a lavorare proprio in questo periodo.

Il cliente finale percepisce il valore aggiunto che ha portato questo investimento?

Assolutamente sì, perché il rischio di non essere performanti in un mercato come il nostro è di uscire dal mercato. Siamo in completa controtendenza rispetto a quanto emerge dai trend del nostro mercato e dai competitors che lamentano cali di fatturato anche del 20-30%.

Probabilmente non è tutto dovuto ad unico elemento – prodotto, qualità e la nostra capacità di penetrare il mercato hanno sicuramente un peso importante – ma credo che una buona parte dei risultati che stiamo ottenendo sia dovuta all’introduzione del metodo demand driven e al conseguente cambio radicale di servizio che abbiamo dato ai clienti. Il risultato finale è stato decisamente oltre le aspettative, se posso essere sincero.

"Credo che una buona parte dei risultati che stiamo ottenendo sia dovuta all’introduzione del metodo demand driven e al conseguente cambio radicale di servizio che abbiamo dato ai clienti."

Luciano Trevisan

CEO - FTG Safety Shoes

Se dovesse riassumere in poche parole l’esperienza con Omega e il progetto avviato, quali sarebbero?

Un bilancio decisamente positivo. Nel giro di un anno siamo passati dal foglio Excel compilato a mano a un sistema altamente evoluto e innovativo: quando parlo di metodo demand driven per la pianificazione della produzione in pochi sanno di cosa sto parlando. L’introduzione di questo metodo in azienda richiede capacità di visione e volontà di cambiamento: le logiche che informano il metodo, gli algoritmi di calcolo, la gestione delle operazioni, rappresentano un passaggio non è semplice da fare che richiede una preparazione a livello di change management e di mindset aziendale, dei manager e degli operatori.

Intervista realizzata in collaborazione con

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Case history Vierrevi: APS e MES per la meccanica di precisione

admin — Sun, 16 Apr 2023 16:03:50 +0000

Crescita e miglioramento tecnologico continuo: queste le linee guida entro cui Vierrevi, azienda di Mirandola (MO) operante nell’ambito della meccanica di precisione, ha effettuato le proprie scelte strategiche per soddisfare le richieste di un mercato competitivo ed esigente come quello del settore aerospaziale e del mondo della Formula 1.

Come Agilis APS e Agilis Smart MES hanno contribuito al raggiungimento di questi obiettivi e supportato Vierrevi nell’efficientamento dei processi? Ne abbiamo parlato in questa intervista con Claudio Tholozan, Operations Manager di Vierrevi.

Lavorazioni meccaniche per il settore aerospaziale e motorsport: chi è Vierrevi?

Vierrevi Srl nasce nel 1980 e sviluppa la propria storia attraverso continua crescita, evoluzioni tecnologiche e tecniche all’avanguardia. A servizio di importantissime realtà nazionali ed internazionali, fornisce componentistica meccanica attraverso lavorazioni di precisione, per asportazione di truciolo.

Certificata prima ISO 9001:2015 e poi EN 9100:2018 l’Azienda fa della qualità e del servizio ai Clienti, gli elementi fondanti della propria attività.

Nel 2020, grazie agli strutturati programmi di formazione che l’Azienda propone ogni anno ai propri dipendenti, aggiungiamo le certificazioni ISO 18404 e ISO 13053 nel miglioramento continuo secondo gli standard Lean Six Sigma.

Tra i nostri obiettivi, la schedulazione della produzione risulta da subito essere imprescindibile per il crescente livello di servizio richiesto dall’importante clientela acquisita: da qui la ricerca avviata e culminata con la scelta delle soluzioni del gruppo Omega.

Quali sono stati i principali benefici che avete ottenuto con l’inserimento di Agilis APS S6 in azienda?

Grazie all’introduzione di Agilis APS S6, la soluzione di planning & scheduling di Omega, abbiamo potuto ottenere la visibilità sul nostro processo produttivo e sui carichi di lavoro attuali, a breve e lungo termine: attraverso questo sistema siamo oggi in grado di rispondere ai nostri clienti in tempo reale su disponibilità, date di consegna ad elevata approssimazione e ragionare su forecast per manutenzioni ed indisponibilità.

Il continuo monitoraggio della produzione attraverso questo sistema snello ed intuitivo ci permette di ottimizzare i processi produttivi, dare visibilità agli operatori e gestire in modo standardizzato tutte le attività dell’officina.

Il progetto delineato per Vierrevi ha previsto l’implementazione oltre che dello schedulatore, anche di Agilis Smart MES: quali sono i principali vantaggi che avete tratto dall’utilizzo integrato dei due strumenti?

L’interfaccia tra i due sistemi è estremamente efficace ed intuitiva e offre all’utilizzatore un’eccellente visibilità sulle attività da svolgere e l’avanzamento di produzione relativo: l’applicazione web user friendly di Agilis Smart MES lo rende uno strumento estremamente intuitivo per tutti gli utilizzatori, indipendentemente dalla competenza informatica posseduta.

Quali sono i motivi che vi hanno portato a scegliere Omega come vostro partner per la digital transformation?

Il sistema di schedulazione proposto è l’evidente risultato di un’esperienza approfondita sul mondo della schedulazione a capacità finita: le interfacce, i cruscotti proposti ed il sistema MES abbinato evidenziano una conoscenza dei processi di produzione e delle esigenze degli utilizzatori radicata; inoltre l’approdo dell’elaborazione dati sulla RAM di sistema regala una velocità di calcolo estremamente elevata superando il classico limite dei più comuni software, che prevedono lunghi tempi di elaborazione delle variabili di schedulazione.

Intervista realizzata in collaborazione con

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Settore ITS – Case History: l’esperienza di Miar

admin — Sat, 15 Apr 2023 15:33:25 +0000

Continua innovazione tecnologica e riorganizzazione dei processi: ecco come Miar, azienda operante nel settore ITS (idrotermosanitario), ha interpretato il concetto di digital transformation all’interno della propria realtà.

Aumentare il livello di servizio fornito ai propri clienti, snellendo e automatizzando le procedure al fine di risparmiare tempo e costi, è stata sin dall’inizio la priorità.

In questa intervista a Simone Solagni, titolare di Miar, abbiamo parlato del percorso di trasformazione digitale affrontato e approfondito come l’introduzione delle soluzioni Agilis abbia supportato la sua azienda nel raggiungimento degli obiettivi di crescita.

Termo idraulica e alta qualità nel servizio ai clienti, chi è Miar?

Miar nasce nel 1976 a Cinisello Balsamo (MI). Operiamo nel settore idrotermosanitario (ITS) ed in particolare ci occupiamo di forniture per il condizionamento e riscaldamento oltre che di apparecchiature dedicate all’impiantistica.

In totale siamo in 25 addetti, suddivisi tra sede operativa e lo showroom che abbiamo aperto negli ultimi anni e risulta essere sempre più importante per il nostro business.

Per quanto riguarda le modalità di vendita, non facciamo affidamento su venditori esterni, i clienti arrivano al banco e acquistano ciò di cui hanno bisogno. Avendo sede in centro città il nostro showroom accoglie diverse tipologie di clienti e di conseguenza abbiamo molteplici esigenze da soddisfare.

Qual è stata l’esigenza che vi ha spinto a cercare nuove soluzioni per la gestione dei processi aziendali?

Premetto che nella nostra storia abbiamo cambiato tre o quattro gestionali. Prima di passare ad Agilis abbiamo utilizzato per vent’anni lo stesso software.
Ognuno di noi sapeva esattamente dove mettere le mani e la maggior parte delle operazioni venivano svolte in automatico, senza dover nemmeno pensare.

Ci siamo però scontrati con l’esigenza di portare la nostra azienda al passo con i tempi, specialmente dal punto di vista della tecnologia.

Mi spiego meglio: avevamo la necessità di velocizzare e automatizzare alcune attività come, ad esempio, il classico invio di un preventivo via e-mail con in allegato una scheda tecnica o delle immagini.

Utilizzando il vecchio gestionale non sarebbe stato possibile rispondere a questo tipo di esigenze se non attraverso una serie di personalizzazioni che non sono nemmeno certo sarebbero state applicabili.

In questa situazione abbiamo ritenuto doveroso fare un passo verso il cambiamento.

L’occasione è nata anche dalla volontà di rivoluzionare i nostri processi aziendali. Con la “scusa” di adottare un nuovo gestionale abbiamo quindi cercato di agire sulle nostre procedure, cambiandone alcune.

Rispetto ad altri competitor, quali sono i fattori che vi hanno fatto scegliere Omega?

Nella fase di software selection abbiamo valutato più di un fornitore e quindi più di una soluzione. A far pendere l’ago della bilancia verso Omega è stata la competenza nel nostro settore. Il fatto che fosse già presente con molteplici installazioni nel settore ITS e che conoscesse bene alcuni attori nel nostro mondo ci ha convinto nella scelta.

Già lungo tutto il periodo di passaggio abbiamo avuto la conferma di aver preso la decisione corretta. Dico questo perché nell’interagire con i capi progetto e con i vari operatori ci siamo accorti che avevano già affrontato la maggior parte delle procedure.

Sia chiaro, questo non significa necessariamente che il lavoro già fatto per altri fosse la soluzione perfetta per noi: abbiamo dovuto apportare qualche modifica per adattare la soluzione alle nostre esigenze, però la base di partenza era già esistente.

Il progetto che vi riguardava ha coinvolti diversi ambiti: qual è dal tuo punto di vista il valore aggiunto delle soluzioni Agilis?

Come ho già anticipato, il cambio di gestionale e l’adozione di nuove soluzioni sono stati un’occasione per cambiare diversi processi aziendali: è quindi difficile trovare un unico aspetto in termini di valore aggiunto conseguito.

L’MRP ci ha dato la possibilità di gestire l’ordine fornitore in modo più snello e preciso rispetto a prima. Lo strumento “All in one” ci ha permesso di rendere molto più semplice e agile la vendita al banco e di incrementare l’utilizzo dei lettori di codici a barre sia in fase di vendita sia in fase di preparazione ordini e note di prelievo.

Proprio sfruttando maggiormente i codici a barre abbiamo implementato ciò che tecnicamente si chiama “inventario a rotazione”, un metodo di controllo delle giacenze che si basa su una serie di “mini-inventari” quotidiani al fine di tenere sempre aggiornata la corrispondenza tra scorta fisica e contabile, una tecnica che prima non usavamo.

Premetto che nel nostro settore non esiste l’obbligo di avere un magazzino fiscale, ma abbiamo deciso di implementare questo processo per aumentare il nostro livello di servizio verso i clienti. Monitorare il magazzino ci consente di non fermare l’azienda a fine anno per fare l’inventario, e questo è per noi un vantaggio dal valore immenso.

Un altro aspetto importante è quello legato alle offerte del nostro showroom, passare dalle offerte a capitoli allo strumento “Offerte Net” ha reso molto più veloce la fase di stesura dei preventivi. Nel nostro settore, dovendo fare un’offerta ad un utente finale – sia esso un architetto o un’impresa – poter revisionare le offerte in pochi minuti è una necessità.

Inoltre, avere il catalogo online consente all’installatore di collegarsi in tempo reale con Agilis e controllare una serie di dati come scadenze, ordini o la giacenza dei prodotti: qualcosa che prima non potevamo fare.

Per riassumere, abbiamo reso molto più fluidi una buona parte dei nostri processi.

Quali sono in termini tangibili i risultati ottenuti e in quali settori la semplificazione dei processi tramite la collaborazione con Omega vi ha “cambiato la vita”?

È difficile identificare un settore specifico, l’idea che ci ha guidati durante la fase introduttiva dei nuovi strumenti è stata quella di dare attraverso il gestionale maggior “tempo libero” ai nostri operatori.

Avevamo l’esigenza di aumentare il più possibile i processi automatici per permettere ai colleghi di sfruttare il loro tempo portando avanti attività che richiedessero davvero la loro attenzione.

Anche solo l’introduzione della firma digitale è stata un passo avanti in questo senso, prima dovevamo far firmare fisicamente i documenti, ora, firmando sul tablet, abbiamo recuperato tempo e costi.

Sempre in termini di tempo, l’inventario a rotazione di cui abbiamo già parlato è stato cruciale. L’operatore incaricato svolge questo processo nei tempi morti, così facendo permette all’intera azienda di recuperare 4/5 giorni a fine anno.

In tutti i settori abbiamo ritoccato e modificato i processi, rendendoli più veloci e riducendo lo sforzo necessario per portare a termine una serie di attività.

Tre motivi per cui un’azienda del settore ITS dovrebbe scegliere Omega come partner per l’innovazione dei processi?

Ho già anticipato il primo motivo ma lo ribadisco: Omega è un’azienda molto preparata da tutti i punti di vista ma soprattutto nel settore ITS.

In secondo luogo, non dobbiamo dimenticarci che la struttura del gruppo consente ad Omega di offrire servizi completi e trasversali come quello di Omega Lab, società specializzata nella fornitura di hardware: un aspetto da non sottovalutare per rendere possibile il cambiamento. L’ampio ventaglio di servizi ci ha consentito di affidarci ad unico partner pur avendo diversi tipi di esigenze da soddisfare.

Il terzo motivo – lo dico con la massima sincerità – è la sensazione di sicurezza che abbiamo percepito lungo tutto il progetto grazie alle persone con cui abbiamo avuto occasione di collaborare. Sin dall’inizio c’è stata da parte di tutti una grandissima disponibilità, un elemento a cui tenevo e che avevo sottolineato sin dalla fase di stesura del contratto. Questo per me è un servizio aggiuntivo che differenzia Omega da altri partner.

Hai un consiglio da dare alle altre aziende che vogliono intraprendere un percorso di trasformazione digitale?

A chi intende cambiare gestionale o dare una svolta innovativa ai propri processi posso solo consigliare che, a prescindere dal partner scelto, non ci si può aspettare che la software house porti avanti l’intero progetto da sola.

Da parte dell’azienda è necessaria la maggior collaborazione possibile, altrimenti si corre il rischio di partire con una serie di processi che poi finiscono per non funzionare o non essere funzionali alla propria realtà. Nel nostro caso, prima di poter arrivare a pianificare il passaggio di gestionale, abbiamo fatto quasi un anno di lavoro; dunque, c’è stato un grande impegno già prima di iniziare con il cambiamento.

Intervista realizzata in collaborazione con

L'articolo Settore ITS – Case History: l’esperienza di Miar proviene da Omega Gruppo.