Dal foglio Excel a una pianificazione demand driven per un livello di servizio pari al 98%
“Nel giro di un anno, siamo passati dal foglio Excel compilato a mano ad un sistema di pianificazione della produzione altamente evoluto”: queste le parole con cui Luciano Trevisan ha riassunto i risultati raggiunti dalla sua azienda a dodici mesi dall’avvio della collaborazione Omega e dell’implementazione del software Agilis DDMRP per la pianificazione della produzione.
Fondata nel 1959 a Lonigo (VI) da Giuseppe Trevisan, FTG Safety Shoes, è oggi guidata dal figlio Luciano che ne ha portato avanti le intuizioni imprenditoriali intrecciando i fili della tradizione con quelli dell’innovazione tecnologica e trasformando così l’azienda in una delle realtà di riferimento nella produzione di calzature antinfortunistiche.
Ci può raccontare in poche righe questi sessant’anni – e più – di storia?
Avviata nel 1959, FTG è nata come attività prettamente artigianale di produzione di ciabatte e pedule da lavoro. Nel tempo, grazie all’intuito imprenditoriale di mio padre, l’azienda è progressivamente cresciuta: i primi macchinari rudimentali installati in camera da letto hanno lasciato il posto ad un laboratorio e, qualche decennio dopo, ad un vero e proprio sito produttivo. A partire dagli anni Ottanta abbiamo iniziato a integrare nella nostra offerta la produzione di scarpe antinfortunistiche per rispondere alle richieste provenienti dal mercato tedesco – allora il nostro principale mercato – sino a farla diventare il nostro core business a partire dagli anni Novanta, dopo il mio inserimento in azienda.
Quali sono stati gli elementi differenzianti che nel tempo hanno permesso a FTG di emergere nel settore delle calzature antinfortunistiche?
Anzitutto, la scelta di non delocalizzare la produzione ma di rimanere in Italia. Una scelta un po’ in controtendenza nei primi anni duemila – quando molte aziende scelsero di spostare la produzione all’estero – ma dettata dalla volontà di puntare tutto sul valore aggiunto del Made in Italy e della flessibilità produttiva allo scopo di garantire un elevato livello di servizio al cliente e rispondere alle richieste di un mercato che, già allora, iniziava a dare i primi segnali di frammentazione della domanda.
Quali sono stati i fattori che vi hanno spinto ad avviare un progetto di digital transformation e quali le ragioni che hanno fatto poi ricadere la scelta su Omega?
Tutto è partito dalla necessità di trovare un partner digitale che potesse collegare una macchina e l’impianto 4.0 che avevamo deciso di acquisire. La scelta è ricaduta su Omega perché ci è sembrata sin da subito la più professionale e completa: a differenza degli altri competitor, Omega è stata l’unica a proporci non solo la digitalizzazione dell’impianto ma anche una nuova visione della pianificazione della produzione.
Un aspetto centrale se si pensa che fino ad allora la pianificazione veniva svolta su fogli Excel con tutti i rischi connessi all’inserimento manuale dei dati di oltre 1400 paia di scarpe al giorno comprese le varianti taglia e colore. Per non parlare delle ore di lavoro impiegate per formulare simulazioni che potevano anche non essere esatte.
Adesso l’operatore può decidere su quali parametri intervenire e nel giro di 30/40 secondi Agilis Demand Driven elabora una simulazione e i diversi scenari di produzione. Una svolta non solo perché ora siamo in grado di pianificare in maniera più efficiente ma anche perché il planner è libero di dedicarsi ad altre attività e porre l’attenzione sul miglioramento di altri processi, come ad esempio quelli connessi all’MRP.
Quali sono stati i principali benefici che avete ottenuto?
Noi lavoriamo in un mercato che prevede la consegna del prodotto finito just in time a fronte di tempistiche di produzione che si aggirano attorno ai tre mesi. Il cliente e il mercato si aspettano la consegna dell’ordine nel giro di tre giorni, una settimana al massimo, altrimenti fanno scelte diverse. L’implementazione di Agilis Demand Driven ci ha portato oggi a rispondere in tempo reale alle richieste di mercato, grazie ad una pianificazione della produzione guidata dalla domanda e non più previsionale.
I benefici sono stati praticamente immediati: a partire dal terzo mese di avvio del progetto abbiamo registrato un cambio di marcia totale in termini di risposta alla clientela. L’on time delivery è passata dal 70% al 95% di merce consegnata on time. Una percentuale che sfiora il 98% se si considera la consegna nell’arco della settimana. Risultati che, senza il software demand driven, avremmo potuto conseguire solo con uno staff di una decina di persone costantemente impiegate a pianificare la produzione.
Grazie alle informazioni acquisite e alla semplificazione operativa introdotta dal software, inoltre, abbiamo tempo per dedicarci ad altri aspetti della supply chain management come l’ottimizzazione delle scorte a magazzino e del cash flow, a cui stiamo iniziando a lavorare proprio in questo periodo.
Il cliente finale percepisce il valore aggiunto che ha portato questo investimento?
Assolutamente sì, perché il rischio di non essere performanti in un mercato come il nostro è di uscire dal mercato. Siamo in completa controtendenza rispetto a quanto emerge dai trend del nostro mercato e dai competitors che lamentano cali di fatturato anche del 20-30%.
Probabilmente non è tutto dovuto ad unico elemento – prodotto, qualità e la nostra capacità di penetrare il mercato hanno sicuramente un peso importante – ma credo che una buona parte dei risultati che stiamo ottenendo sia dovuta all’introduzione del metodo demand driven e al conseguente cambio radicale di servizio che abbiamo dato ai clienti. Il risultato finale è stato decisamente oltre le aspettative, se posso essere sincero.
Se dovesse riassumere in poche parole l’esperienza con Omega e il progetto avviato, quali sarebbero?
Un bilancio decisamente positivo. Nel giro di un anno siamo passati dal foglio Excel compilato a mano a un sistema altamente evoluto e innovativo: quando parlo di metodo demand driven per la pianificazione della produzione in pochi sanno di cosa sto parlando. L’introduzione di questo metodo in azienda richiede capacità di visione e volontà di cambiamento: le logiche che informano il metodo, gli algoritmi di calcolo, la gestione delle operazioni, rappresentano un passaggio non è semplice da fare che richiede una preparazione a livello di change management e di mindset aziendale, dei manager e degli operatori.
